除了前柱碰之外，托底试验作为本次测试的主要项目，也不仅是为了还原匝道隔离带事故，更是因为在因碰撞导致的动力电池起火事件中，底部磕碰占比高达7成。因此，一汽-大众一定要为高概率事故做好充分准备。
从结果看，经过测试后的ID.7 VIZZION电池系统表现一切正常，而这皆是源于“三明治”门槛+“铠甲式”电池壳体带来的双层防护。
一般来说，在剧烈碰撞的情况下，电池边框往往需要承受大部分的冲击。
为提升强度，ID.7 VIZZION 的“铠甲式”电池壳体外边框均采用铝合金材质，通过铝挤压工艺形成网状结构，避免整体变形，结构内的空腔设计也可以进一步达到吸能的效果。壳体下部则设计了由高强度铝合金底板与 6 根防撞加强横梁组成的底部装甲，同样预留了空腔作为缓冲区。
加上电池包内部又有12横1纵的抗变形加强筋铝合金梁，这样一来就将电池模组牢牢包裹在了一副强悍的骨架之中。
因此，无论是侧面撞击还是底部撞击带来的冲击力，都会被逐层吸收，最终达到电池的碰撞力量已经被多梯次削减。值得注意的是，跟竞品相比，ID.7 VIZZION电池壳体边框的壁厚和截面，以及多达12根的铝合金横梁不管是质量还是数量上都实现了远远超越。
更何况，还有热成型钢外门槛+蜂窝铝防撞梁+热成型钢内门槛组成的“三明治”结构在电池外侧形成的三重防护，与电池边框一起能让出250mm的溃缩空间，可承载超120吨的冲击力，让ID.7 VIZZION面对极端柱碰挑战和拖底试验时更加游刃有余。
“超标安全”产品真金不怕火炼
对匝道隔离带事故进行的这番惊险复刻，无疑让人更充分的了解到了一汽-大众对于安全性能的严苛要求和深厚的造车内功。
而实际上，外界眼中的“高标准严要求” 对于一汽-大众来说已是常规操作，也正因如此，ID.家族才能在无数次主流安全碰撞测试中获得高分评价，除了中国的中保研，ID.家族在美国和欧洲这两大主流市场中也向来是同级标杆一样的存在。
坦白说，在极度“内卷”的新能源市场中，想要为自己打造一张家喻户晓的安全名片并不容易，一汽-大众之所以能树立起这样的标签，不能不归功于其一直秉持的“更安全的电动车”造车理念和高于行业标准的硬核底色。
按照常规理解，“标准”两个字很多时候只代表一个宽容度较高的及格线，但一汽-大众从来不满足于达到及格线标准，“超标安全”才是这家企业真正的目标。因此，在过去无数次碰撞实验中，“超国标”便成了ID.家族必做的附加题。
这背后的考量是，在实际的场景中，不可能每一次碰撞事故都与前期的测试预演完全吻合，其中存在很多的变数和未知，而这些不确定的风险都会对消费者造成潜在威胁，所以ID.家族对待汽车安全始终奉行“能强尽强”的原则。
当然，要验证这样的“超标安全”性能，在碰撞测试标准上就不得不“上强度”。
例如，本次ID.7 VIZZION的托底+柱碰连环碰撞试验中，正碰时国标要求以50km/h的速度进行全刚性墙试验，但是ID.7 VIZZION依然选择65km/h的柱碰测试；刮底试验时，中国汽车工程学会发布的CSAE测试标准为沿行驶方向（30士1）km/h，沿倒车方向5（+1/-0）km/h，但一汽-大众ID.7 VIZZION的行驶动能却达到了团标的4.69倍。
虽然进一步升级难度后挑战也会更大，但只要能为用户争取一份安心也是值得的。
此外，在侧面柱碰实验中，国标要求的速度是32km/h，ID.7 VIZZION却坚持45km/h的速度进行测试，尾部碰撞测试也是一样，ID.7 VIZZION设置了80km/h的追尾车速，超越国标50km/h的标准。
在关注度极高的电池安全方面，一汽-大众参照德国大众高等级安全标准，同样进行了高于国标之上的安全测试，包括防过充、短路等在内多达197项，作为对比，国标仅有18项。此外，从电芯、模组到电池包在内的全维度测试更是达到436项。