搭载了CTB电池车身一体化技术的比亚迪海豹在本次双面侧柱碰挑战中，使用同一台车，在一次标准侧柱碰的基础上，再次进行侧面柱碰。第一次碰撞试验，比亚迪海豹整车以32km/h的速度和75°的角度，撞击254mm钢性柱，随后同一台车进行叠加第二次碰撞试验，以副驾驶后排撞击点进行侧柱碰试验。
试验结果显示，比亚迪海豹整车结构最大变形量183mm，相比传统燃油车平均300mm左右的变形量，搭载CTB技术的海豹最大变形量减小了120mm左右。相比传统的车身结构，CTB技术采用车身地板纯平设计，车身纵梁缩小了前机舱与乘员舱之间的高度差，可以更有效地发挥材料本身的强度优势。宽体电池包两侧直接装配在门槛梁上，采用贯通式闭口直梁进行Y向传力，并与电池包中间有效连接，极大提升侧碰能量传递和车身结构的稳定性，并为力的传递提供更顺畅的路径，实现力的分流，快速分散碰撞能量，坚固保护乘员舱安全。
乘员保护方面，在CTB优秀的结构安全基础和气囊缓冲保护下，整车中三个乘员保护指标也全部达到满分，最大化保护每一个用户的生命安全。
电池安全部分，两次碰撞后电池包仅在边框产生轻微变形，带电部分无损伤，电池包主体结构基本没有变形，电池包没有出现漏液、起火，整体结构稳定，并且在碰撞瞬间，车辆的电池管理系统立即执行高压断电保护策略，高压系统电压在碰撞后的820毫秒内，迅速下降至安全电压区间内，有效保证驾乘人员生命安全。
为了进一步测试电池包的安全性与稳定性，TOP Safety还对比亚迪海豹进行了一项更难的试验，将参与了两次侧柱碰的电池包重新装入另一台新车后，车辆可以正常启动、安全行驶，证明碰撞后的电池包功能性一切正常。
这得益于CTB电池车身一体化技术的应用，通过整车三明治结构，发挥刀片电池既是能量体又是结构件的优势，突出的安全设计，使得电池的安全性能大大增强，CTB一体设计优化了传力路径，有效保护了内部的结构，表现突出。
在CTB技术加持下，刀片电池包与车身集成后，宽包电池作为刚性体结构件加强了车身环形结构，同时优化电池包边框结构设计，电池上盖、电芯和边框参与整车传力，进一步加固底盘结构，平衡整车重心，使整车强度大幅提高，安全性达到行业领先水平。