福特领睿，这款源自中国的宽适先锋大五座SUV，以其卓越的品质和性能，驰骋在全球五大洲的56个国家及地区。无论是在设计、空间、智能还是安全技术方面，福特领睿都展现出了超凡的实力，赢得了各地车友的一致赞誉。它不仅是中国制造的杰出代表，更是全球汽车市场的一部辉煌传奇。
图片2：富山工厂鸟瞰图
福特领睿何以如此杰出？在本期中，我们将一探福特领睿的“家”——位于江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的富山工厂。当你亲眼目睹这座工厂强大的软硬件设施时，福特领睿卓越品质背后的奥秘自然会浮现。在这里，你将深刻感受到科技与匠心共同打造的杰出成果，进一步领略福特领睿所代表的中国“智”造的辉煌。
福特领睿的卓越品质，源于富山工厂的强大制造能力。这个厂区总建筑面积约4．8万平方米，功能完善，配备了冲压、焊装、涂装、总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心、多功能试车跑道等各种区域。特别是该工厂先进的冲压、焊装工艺和总装能力，更是赋予了福特领睿一身坚固的钢筋铁骨，为其卓越的品质提供了有力保障。特别是先进的冲压、焊装工艺和总装能力，更是福特领睿一身钢筋铁骨的由来。福特领睿车身的高强钢材料应用达65．4％，处于行业领先水平。车身A／B柱、门框结构等关键部位，全系标配1500MPa高强度热成型硼钢，其强度是普通钢材的4倍以上，达到航空飞机起落架的强度级别均得益于此！
冲压车间福特领睿钢筋铁骨的诞生之地
富山工厂的冲压车间：故障率超低，维护轻松，效率飙升80％，节能领先20％以上！
富山工厂的冲压车间，占地3．5万平方米，装备了两条超高速自动化生产线，专注于打造福特领睿以及未来新车型的车身大型冲压件。其核心优势在于能在150秒内实现全序产品模具的完美切换，这归功于整线自动化的瑞士GUDEL技术和系统控制结构。这种高度柔性化的全自动化生产线，每分钟可以完成高达15次的冲压作业，实现了高效的生产。这不仅确保了产品质量，而且能够迅速应对市场需求的变动，真正展现了现代化工厂的生产力与效率。
图片3：富山工厂冲压车间
只需3分钟，我们即可完成全系列模具的更换！在冲压线的首工位，我们采用了全球顶尖的伺服扫描技术，确保高精度对中同步控制，使生产更加精准。生产线更是大胆采用双拼生产工艺，压机能够实现双工作台同时左右移动，极大地提高了生产效率。这一切的革新，使全序模具更换在短时间内完成，为满足市场需求提供了有力保障。
在蓝光质检与高架库的结合中，国内领先的横杆伺服分离同步控制技术首次亮相，展现了其独特的魅力。这一技术不仅实现了检具的自动输送，还结合蓝光全自动扫描，确保了产品质量的严格把控。在上模过程中，自动化切换气源的功能得以完美实现，使得钢铝混线生产得以流畅进行。这种创新的结合模式，不仅引领了行业的技术潮流，更为生产流程带来了前所未有的高效与便捷。冲压模具方面大量应用先进的电镀和溶射表现处理技术，有效保证了产品的质量。
图片4：富山工厂冲压车间
＂焊装车间精工之源，品质之巅＂
关键词：高自动化、高柔性化、高数字智能化技术、绿色节能－打造现代化焊装车间的新篇章。
在富山工厂的焊装区域，4．5万平方米的建筑面积孕育着卓越的工艺与高效的生产力。这里，3＋1款车型共线生产，展现出强大的柔性化生产能力。289台KUKA工业机器人不知疲倦地工作，精确执行每一个焊接动作，自动化比例高达100％，效率惊人。每两分钟，一台崭新的车身便从生产线上下线，令人惊叹。主线采用柔性主拼技术，轻松应对多款车型的共线生产需求。在线视觉检测系统和自动涂胶检测技术的运用，实时监控白车身的质量，确保每一处细节都达到极致标准。在这里，科技与工艺的完美结合，共同演绎着富山工厂对品质的执着追求。
图片5：富山工厂焊装车间
在焊装区域，我们采用了创新的随行输送系统、调整线吊装技术，以及包边模具快速切换技术，确保了高效的生产流程。同时，机器人焊接自动修模换帽技术和双夹具上料焊接同步技术也大大提高了生产效率。此外，我们还引入了AGV智能投料系统，进一步提升了生产自动化水平。
为确保焊接质量，我们采用了中频焊机和变频伺服焊机，确保了高品质的焊接效果。同时，我们引入了超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统，实时监控生产线运行状态，对焊接质量进行严格把控。
为了降低工厂能耗，我们大量采用屋顶采光和LED节能灯具，充分利用自然光和节能技术。同时，我们配备了先进的能源管理系统，对能源使用进行智能化管理，有效降低了能耗。这些措施不仅提高了生产效率，还为环保事业做出了贡献。
图片6：富山工厂焊装车间
总装车间装配之源，品质之巅
大数据的智慧之源，无人化的效率之巅，柔性化的品质之选，资源共享的共赢之举，共筑制造业的辉煌未来。
图片7：富山工厂总装车间
富山工厂的总装区域相当庞大，总建筑面积达到11．9万平方米，占地面积5．8万平方米，生产区域面积4．2万平方米。此区域内，共有5条大线和6条分装线，总计拥有164个公位和142个公位。值得一提的是，富山工厂的总装车间展现了高度的柔性化、自动化和智能化特性。无论是主装配线（如内饰、底盘、终端等部分），还是分装线（涉及门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂、电池等的组装），都按照柔性化设计进行布局。这使得工厂能够同时进行纯电、混电和燃油车的生产，进一步突显其在业界的标杆地位。高度柔性化、自动化、智能化，“标杆”属性彰显无遗。
富山工厂总装区域采用高度自动化的技术，使得整个生产流程更加高效和精准。通过无接触供电自动升降大滑板，内饰线的装配高度可以自动调整，从而满足人机工程学的要求，并进一步提升装配效率。在挡风玻璃安装区域，4台机器人协同工作，利用视觉识别系统自动识别定位和玻璃自动安装技术，结合AGV自动上下料系统，真正实现了无人化作业。这些先进技术的应用，不仅提高了生产效率，还降低了人工成本，使得富山工厂总装区域成为真正的“智能工厂”，引领着制造业的未来发展方向。
图片8：富山工厂总装车间
人机协同工作，让效率和品质得到双重保障。借助全球领先的EMS＋VAC技术，吊装线能够实现不同平台车型的柔性化装配，使人与机器之间的协作更加顺畅，进一步提高效率与质量。在最终装配线上，摩擦驱动环形滑板的应用，实现了装配高度的自动调整，有效节约了空间，并显著降低了劳动强度。这些创新技术的应用，不仅提升了生产效率，还为产品质量提供了坚实的保障，为富山工厂总装区域的生产流程注入了新的活力。
在福特领睿的制造过程中，我们巧妙地运用了先进的信息系统，通过RFID识别、条码自动扫描以及关键部件绑定等技术，结合MES、EP防措系统和QLS质量管理系统，使得车辆装配信息得以实现可追溯性。这一创新举措犹如一道璀璨的光芒，照亮了品质控制的道路，确保了每一辆福特领睿的卓越品质。以福特领睿车身上的螺丝为例，通过与电脑相连的工具，系统可每时每刻对螺丝扭矩进行标准化，确保全程100％在线监控。两条德国杜尔的检测线，对整车进行100％在线检测能够完全满足国家质量标准和福特全球质量标准。
资源共享，高效组合：通过建立自动化车身立体库，我们实现了白车身与其他车身的任意组合与调序，从而大大提高了生产效率。这一创新举措使得WBS＆PBS区域的资源得以全面共享，进一步优化了生产流程，为企业的发展注入了新的活力。
以“标杆”工厂为基石，打造全球领先车型！富山工厂，作为国内领先、国际一流的绿色节能、数字化与智能化工厂，显著提升了福特领睿的制造效率、产品质量与生产稳定性。这使得福特领睿在性能与实力方面均居行业前列。再加上其亲民的定价策略与增值不加价的诚意，福特领睿在中国市场大放异彩，并畅销全球！